Деревянный поддон применяемый для перемещения грузов в первой половине прошлого века. Изначально стандарты для поддонов появились и были увязаны с габаритами железнодорожных вагонов, т. к. это в то время был основной вид перевозок. Эти стандарты сохранились и остаются действующими в настоящее время.
Основные на территории России размеры поддонов 1200x800 и 1200x1000 мм также связаны с европейскими железнодорожными стандартами. Кроме этих основных стандартов в последнее время применяется множество типоразмеров паллет связанных с индивидуальными особенностями конкретных производств. Их конструкция и типоразмеры зависят от особенностей, габаритов и массы продукции, для которой поддоны собираются использовать. В Америке выбрано для работы 40...50 видов паллет. В России наиболее часто применяются 4...5 видов. Российские производства в основном изготавливают 5...10 стандартов, т. к. это способствует массовому выпуску поддонов.
Конструктивный вид поддона в основном не зависит от его габаритов и назначения. Он состоит из нижних досок, опорных шашек – которые соединяют поддон и делают возможным вводить в него вилы погрузчика или гидравлической тележки и поперечных досок, на которых крепится деревянный настил. Непосредственно на это верхний слой досок укладывается груз. В зависимости от назначения поддона доски настила различаются по толщине, ширине и их числу. Конструкция поддона создана так, чтобы и гидравлическая тележка и вилочный погрузчик могли захватить его со всех четырех сторон.
Потребители выбирают паллеты в соответствии с видом груза и его размерами. Важны и толщина несущих досок и толщина настила, высота и размеры опорных шашек и т. д. Естественно выбрать оптимальный для него тип поддонов, т. к. на изготовление поддонов большей грузоподъемности и прочности требуется больше древесины, и соответственно цена их выше. Иногда, чтобы придать поддонам дополнительную жесткость по их периметру делают нижнюю обвязку.
Современные заводы по производству деревянных поддонов используют полуавтоматические и автоматические линии. В развитых странах это связано с дорогим физическим трудом. Мировые предприниматели всегда максимально автоматизируют производство, снижая физические нагрузки на человека. В России по сравнению с Западом ручной труд пока дешевле, и поэтому существуют производства, где поддоны собирают и сколачивают их вручную. Качество продукции при этом снижается, поскольку сложно выдержать допуски по размерам. Паллеты, собранные на автоматизированном производстве, отличаются от изготовленных вручную, автомат утапливает шляпки гвоздей (в соответствии с существующими ГОСТами ), при забивании молотком шляпка остается на уровне с поверхностью доски.
В производстве деревянных поддонов используются специальные гвозди. Они называются резьбовыми – среднее между гвоздем и саморезом. Они отличаются толщиной, имеют особую шляпку, а главное – насечки, позволяющие гвоздям прочней держались в доске. Поскольку паллеты испытывают в процессе эксплуатации значительные нагрузки обычные строительные гвозди могут вылезти из доски, поддон потеряет прочность, надежность, появится вероятность повреждения груза.
Для производства деревянных поддонов используется четыре способа. Самый простой и самый дешевый способ, когда из отходов, оставшихся после изготовления делового леса собирают паллеты ручным способом с помощью молотка. В результате поддоны получаются недорогие, но низкого качества, страдает и их геометрия, и допуски.
Второй способ – это использование пневмоинструмента. Собирают поддоны также вручную, но используются при этом пневматические молотки, что позволяет ускорить изготовление. Технологический процесс частично автоматизирован, собирается одновременно несколько паллет. Минус такой сборки тот же: не точное соблюдение размеров, недостаточная прочность.
Третий способ самый распространенный Европейских странах. Используются полуавтоматические станки. Доски уложены в металлические клише, наполняемые вручную, гвозди забиваются автоматически. Этот способ позволяет обеспечить все допуски по размерам, ошибки при изготовлении минимальные.
Высшая ступень в технологии производства поддонов – это полностью автоматическая линия. В ручную лишь загружают заготовки – доски, брус. Технологическая линия сама нарезает, поворачивает, сколачивает и складирует поддоны, заматывая их лентой и выкатывает паллеты на погрузку.
Исходными полуфабрикатами для поддонов являются обрезная доска и брус нужного сечения. Доски должны быть просушены. Непросушенная древесина быстро синеет. В производстве деревянных поддонов используют и хвойные, и лиственные породы дерева. Склад сырья и готовой продукции должен располагаться под навесом, чтобы исключить попадание дождя и солнечных лучей.
В России производство деревянных поддонов регламентируют два основных документа: ГОСТ 9078– 84 и ГОСТ 9557–87. Они определяют допуски, припуски, толщину, количество гвоздей, фаски.
На поддон произведенный в Европе наносят два фиксированных клейма – EUR и EPAL. Метка EUR означает место производства. Клеймо – EPAL, указывает, что поддон произведен в соответствии с требованиями Европейской паллетной ассоциации.
На центральной шашке паллета ставят специальное клеймо, в случае если паллет прошел фитосанитарную обработку согласно стандарту ISPM 15. На нем указывают название партии, метод обработки, страну-производителя.
Карантинный таможенный контроль требует наличие фитосанитарной обработки поддонов в обязательном порядке. Ее проводят тремя способами. Первый способ- фумигация- обработка бромистым метилом: поддон или древесину, используемую для его производства, опрыскивают для уничтожения вредителей и бактерии.
Следующий способ обеззараживания это тепловая обработка. Поддоны достаточно длительное время выдерживают в камере с повышенной температурой, от чего микроорганизмы и вредители погибают.
При методе камерной сушки пиломатериалы, используемые для производства поддонов выдерживают при температуре от 60 °С.
Лишь в последние десятилетия стали появляться отечественные производители, стремящиеся развивать производство поддонов в соответствии с международными требованиями.
